“以前生產(chǎn)的商品車主要考慮的是用戶的需求，現(xiàn)在裝配紅旗車想的不僅要賣給用戶，還要為自己內(nèi)心那份理想去生產(chǎn)。”擔(dān)任紅旗H7總裝車間前裝組組長的王強5月23日在車間對記者說：“生產(chǎn)一般商品車，一輩子去不了中南海。我生產(chǎn)紅旗車，去了中南海。這就是差別。”

　　60年前，長春第一汽車制造廠以軍工代號652廠命名，秘密建廠。中央領(lǐng)導(dǎo)提出要生產(chǎn)自己的小汽車成為舉國上下的動力。1959年，一汽人造出了可批量生產(chǎn)的小轎車“紅旗”牌，向國慶10周年獻禮。“紅旗”由此成為中華民族現(xiàn)代工業(yè)的象征。

　　新世紀(jì)，新國企。一汽人沒忘共和國汽車長子的身份。2008年6月18日，一汽正式啟動“紅旗復(fù)興”計劃，從集團抽調(diào)1600多名骨干組成紅旗團隊，打造具有世界水平的紅旗轎車。紅旗H7就是既定目標(biāo)。為了這個目標(biāo)，一汽人做了充分準(zhǔn)備。通過多年合資合作，不僅為紅旗研發(fā)和制造積累了雄厚的物質(zhì)基礎(chǔ)，而且培養(yǎng)了一大批技術(shù)人員、管理干部和高級技工。

　　生產(chǎn)新的紅旗車完全可以采取更符合世界潮流的資源整合方式，但一汽人為國人爭氣的氣魄讓他們從一張白紙的設(shè)計做起。“只有在原始創(chuàng)新中掌握了技術(shù)，才能整合世界資源。”在紅旗H7車型研發(fā)過程中，一汽規(guī)劃部副部長徐世利帶隊“入戲”，負責(zé)發(fā)動機設(shè)計的一汽技術(shù)中心主任李駿親自攻關(guān)。整體設(shè)計，工裝調(diào)試，工藝調(diào)試，攻克2000多道技術(shù)難關(guān)……累計投入研發(fā)費用52億元，一汽人到了“不顧一切干自主”的境地。1000多個日日夜夜，紅旗項目團隊的所有人，迸發(fā)出的紅旗精神、紅旗智慧、紅旗力量，標(biāo)注出紅旗發(fā)展歷程中的一個新坐標(biāo)。

　　發(fā)動機與變速箱是自主的核心，記者看到，全系列V12、V8、V6、4GC等6款自主高端乘用車發(fā)動機和DCT自動變速箱全部由一汽自主研發(fā)。從H平臺到更高級的L平臺，形成了可覆蓋C、D、E級高級轎車的整車基礎(chǔ)。“現(xiàn)在我們通過這款紅旗H7可以在國際市場上與任何廠家掰手腕。”李駿說，“因為我們有完全的自主知識產(chǎn)權(quán)。”

　　創(chuàng)新是基礎(chǔ)，質(zhì)量在手中。“紅旗H7采用步進式自動化生產(chǎn)方式，生產(chǎn)設(shè)備分為裝配生產(chǎn)線、擰緊設(shè)備、質(zhì)量檢測設(shè)備、加液及返修五大類，僅前置裝配過程就有4個電腦檢測工位把關(guān)。”在王強的帶領(lǐng)下，記者參觀并詳細了解了總裝平臺上的制造過程。

　　在現(xiàn)場，記者發(fā)現(xiàn)了一個廢件，是不大的黃色車內(nèi)燈罩，上面有微小的黑色膠粒，便問：“可以用手摳掉？”“手摳會留下印痕，我們對此的處理就是換件。”王強還解釋了另外一個廢件工位上的門條，“看上去沒有瑕疵，但在燈光下可見微小膠痕，是影響美觀的，這也要換件。維修一詞在我們這里基本沒有市場。我們奉行的就是不接受、不制造、不流出不良品的‘三不’原則。”

　　在L平臺，每個零件都是經(jīng)過檢測，模擬運行后再裝配到整車上。組長王忠山特別讓記者領(lǐng)教了更令人震撼的夾具三坐標(biāo)測量。一個平臺上有六七十個夾具同時將車身固定在平臺上，確保每個零件完美裝配。在另外一個房間，專門測試這些夾具的完好程度，精確程度，每4臺成品車中就要抽出一臺檢測，每檢測一臺最多需要一周。“車上的所有沖壓件是按數(shù)據(jù)沖出來的，與多年前用手工敲打的配件不同，都是標(biāo)準(zhǔn)件，每個夾具也是與三維數(shù)據(jù)對應(yīng)的，所以裝配嚴(yán)絲合縫。”

　　“大氣、尊貴、經(jīng)典、科技”是紅旗品牌戰(zhàn)略的核心內(nèi)涵。據(jù)了解，2013年至2015年一汽將再投入紅旗研發(fā)經(jīng)費105億元，打造“紅旗SUV”、“紅旗商務(wù)車”、“紅旗中型禮賓車”等全系列的紅旗復(fù)興產(chǎn)品。